不銹鋼制品加工粘刀、加工面粗糙的原因及解決方法

核心原因

1. 材質(zhì)本身特性：不銹鋼韌性高、延伸率大，且導(dǎo)熱性差，加工時(shí)切削熱量易集中在刀具刃口，導(dǎo)致工件材料軟化粘連在刀具上，形成積屑瘤，進(jìn)而刮擦加工面造成粗糙。

2. 刀具選擇 / 使用不當(dāng)：未選用不銹鋼專用刀具，普通刀具硬度、耐磨性不足；刀具刃口鈍化、崩邊，無法實(shí)現(xiàn)光滑切削，同時(shí)鈍化刃口會加劇與工件的摩擦粘連。

3. 切削參數(shù)不合理：切削速度過快、進(jìn)給量過大，會大幅增加切削負(fù)荷和產(chǎn)熱量，加速粘刀；走刀量不均也會直接導(dǎo)致加工面出現(xiàn)紋路、凹凸。

4. 冷卻潤滑不到位：切削液選擇錯(cuò)誤（如普通乳化液潤滑性不足）、流量小、噴灑位置偏差，無法及時(shí)帶走熱量和潤滑刃口，加劇粘刀和加工面粗糙。

針對性解決方法

1. 刀具優(yōu)化：選用不銹鋼專用硬質(zhì)合金刀具（如 YG8N、YW2）或陶瓷刀具，保證刃口鋒利；根據(jù)加工類型（車 / 銑 / 鉆）優(yōu)化刀具幾何角度，增加前角、減小后角，降低切削阻力。

2. 調(diào)整切削參數(shù)：遵循 “低速、慢進(jìn)給、大切深” 原則，降低切削速度（奧氏體不銹鋼車削速度建議 60-100m/min），減小進(jìn)給量，避免積屑瘤產(chǎn)生；粗加工留足精加工余量，保證精加工表面質(zhì)量。

3. 加強(qiáng)冷卻潤滑：更換不銹鋼專用極壓切削液（含硫、磷極壓添加劑），增大切削液流量，采用高壓冷卻方式，確保切削液直達(dá)刀具與工件接觸區(qū)域，及時(shí)降溫、排屑、潤滑。

4. 工件與工裝處理：加工前清除工件表面氧化皮、油污，減少刀具磨損；保證工裝夾具裝夾牢固，避免加工時(shí)工件竄動，導(dǎo)致加工面紋路；對硬度較高的不銹鋼，可先I進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，降低切削難度。

5. 操作規(guī)范：及時(shí)修磨鈍化刀具，避免帶 “病” 加工；精加工時(shí)采用順銑方式，減少刀具與工件的摩擦刮擦，提升表面光滑度。